磨削加工能获得很高的尺寸精度和较低的表面粗糙度。磨削时，磨削速度高，发热量大，磨削温度可高达800-1000℃甚至更高，容易引起工件表面烧伤和由于热应力的作用产生表面裂纹及零件变形，砂轮磨损钝化，磨粒脱落，而且磨屑和砂轮粉末易飞溅，落到零件表面而影响加工精度和表面粗糙度。加工韧性和塑性材料时，磨屑易嵌塞在砂轮工作面上的空隙处或磨屑与加工金属熔结在砂轮表面上，会使砂轮失去磨削能力。因此，为了降低磨削温度，冲洗掉磨屑和砂轮末，提高磨削比和工件表面质量，必须采用冷却性能和清洗性能良好，并有一定润滑性和防锈性的切削液。
1）普通磨削：可采用防锈乳化液或苏打水及合成切削液（质量分数），如：防锈乳化液2%，亚硝酸钠0.5%，碳酸钠0.2%，水97.3%；0.8%亚硝酸钠，0.3%碳酸钠，0.5%甘油，98.6%水；直接用质量分数为3%-4%的防锈乳化液或化学合成液。
对于精度要求高的精密磨削，使用H-1精磨液可明显提高工件加工精度和磨削效率，使用浓度为4-5%。
2）高速磨削：通常把砂轮线速度超过50m/s的磨削称为高速磨削。当砂轮的线速度增加时，磨削温度显著升高。从试验测定，砂轮线速度为60m/s时的磨削温度（工件平均温度）比30m/s高约50-70%；砂轮线速度为80m/s时，磨削温度比60m/s时又高15-20%。砂轮线速度提高后，单位时间内参加磨削的磨粒数增加，摩擦作用加剧，消耗能量也增大，使工件表层温度升高，增加了表面发生烧伤和形成裂纹的可能性，这就需要用具有冷却性能的冷却液来解决。所以在高速磨削时，不能使用普通的磨削液，而要使用具有良好渗透、冷却性能的高速磨削液，如GMY高速磨削液便可满足线速度为60m/s的高速磨削工艺要求。
3）强力磨削：这是一种先进的磨削工艺，例如切入式高速强力磨削时，线速度为60m/s的砂轮以3.5-6mm/min左右的进给速度径向切入，切除率可以高达20-40mm3/mm.s, 这时砂轮磨粒与工件摩擦非常剧烈，即使在高压大流量的冷却条件下，所测到摩擦区工件表层温度范围达700-1000℃，如果冷却条件不好，磨削过程就不可能进行。在切入式强力磨削时，采用性能优良的合成强力磨削液与乳化液相比，总磨削量提高35%，磨削比提高30-50%，延长正常磨削时间约40%，降低功率损耗约40%。所以强力磨削时，冷却液的性能对磨削效果影响很大。目前国内的强力磨削液有QM高速强力磨削液和HM缓进给强力磨削液。
4）金刚石砂轮磨削：这是使用于硬质合金、陶瓷、玻璃等硬度高的材料的磨削加工，可以进行粗磨、精磨，磨出的表面一般不产生裂纹、缺口，可以达到较低的表面粗糙度。为了防止磨削时产生过多的热量和导致砂轮过早磨损，获得较低的表面粗糙度，就需要连续而充分的冷却。这种磨削由于工件硬度高，磨削液主要应具备冷却和清洗性能，保持砂轮锋锐，磨削液的摩擦系数不能过低，否则会造成磨削效率低，表面烧伤等不良效果，可以采用以无机盐为主的化学合成液作磨削液。精磨时可加入少量的聚乙二醇作润滑剂，可以提高工件表面加工质量。对于加工精度高的零件，可采用润滑性能好的低粘度油基磨削液。
5)螺纹、齿轮和丝杠磨削：这类磨削特别重视磨削加工后的加工面质量和尺寸精度，一般宜采用含极压添加剂的磨削油，这类油基磨削液由于其润滑性能好，可减少磨削热，而且其中的极压添加剂可与工件材料反应，生成低抗剪强度的硫化铁膜和氯化铁膜，能减轻磨粒切削刃的磨损，使磨削顺利进行。为了获得较好的冷却性和清洗性，又要保证防火，应选用低粘度高闪点的磨削油为宜。
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