说起日常维护，首先想到是产品浓度的控制，任何品牌或型号的切削液都有厂家推荐的使用浓度范围，这不仅与切削液自身相关，还与加工工艺直接相关。
斯卡兰的建议
在日常维护过程中，将浓度严格控制在推荐范围内，对于精加工或加工质量要求高的工序，在厂家推荐范围的基础上适当提高2%-3%，这样不但可以减少因浓度波动带来的加工质量和刀具寿命的影响，而且也会有效延长切削液的寿命。
然而实际维护成本并没有想象的那么多，原因是加工过程中蒸发的绝大部分是水分，所以正常情况下补液浓度会远低于推荐使用浓度。
控制液位和浓度
① 保持合理的液位，一般而言集中供液系统的液位控制在液槽容量的60%-80%之间，单机的液位尽量不要低于液槽容量的80%。
② 设定目标值，即浓度范围的中值；低于此值应补液。
③ 补液时，尽量使用混配器，如果没有配备混配器，加液时应加在流量* 大处，这样即可原液尽快分散。
监控切削液的PH值
如同人体体温，太高太低都是不利的。一般而言，切削液的很好范围在8.8-9.5之间。切削液出现问题更多是“低烧”，尤其在夏季开机率不高时，PH值降低的几率会更大些。
① 仍在可控范围内，可以适当提高浓度1%-2%，并加强浮油和定期循环的管理。
② 当PH值介于8.5~8.8之间，可加入适量厂商指定的PH调节剂，并检测微生物含量。
③ 当PH值＜8.5时，切削液会伴有异味，这时需要立即进行处理，同时查明原因，并指定合理的解决方案。
④ 严格做好切削液日常维护管理记录。
在日常切削液使用过程中，做好浓度及PH值监控，同时做好切削液日常维护及机床保养，有助于保证切削液的很好使用状态或有效延长其使用寿命，减少切削液发臭、变质烦恼，真正做到“省钱”、“省力”、“省心”。
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